Ecco la parte attiva della nostra azienda. La fase cui abbiamo deciso di dedicarci a pieno. Si tratta del montaggio dell’attrezzatura vero proprio. L’assemblaggio dei vari componenti, tra loro e sullo chassis, dopo che sono stati prodotti e verniciati.
Questa fase prevede 3 sezioni distinte che alla fine vanno a produrre l’intera struttura. Ogni sezione è diretta da una persona diversa. Le 3 sezioni sono:
- Idraulica
- Elettrica
- Meccanica
Voglio però fare una precisazione. Tutta questa distinzione è solo sulla carta, in quanto le tre fasi si sviluppano insieme, non sono in fila. Ma andiamo a vederle nel dettaglio.
La prima sezione prevede il montaggio di tutti i componenti oleodinamici. Dal serbatoio dell’olio ai cilindri idraulici, passando per pompa, distributori, tubi flessibili e valvole. Tutto viene montato direttamente sul veicolo, per poter gestire al meglio il passaggio dei tubi in base alle varie differenze tra uno chassis e un altro. L’operatore segue scrupolosamente tutti gli schemi e le procedure studiate in fase di progettazione dai tecnici. In questa fase, Galiano e Omar, sono partecipi attivamente per trovare soluzioni differenti e sempre funzionali ai problemi che possono sorgere.
L’esperienza di mio padre, che poi ha passato anche a Omar, deriva da anni di apprendistato con un nostro fornitore storico di materiale idraulico. Da giovane ha imparato sul campo tutto quello che c’era da sapere e ora riesce a dare del filo da torcere a fior fiore di ingegneri.
Non posso dimenticare quando, qualche mese fa sono stato in Cina. Ero al tavolo con un ingegnere di una grossissima multinazionale. Questo ragazzo era stato da noi per imparare a costruire alcune attrezzature che avevamo venduto loro per il mercato cinese. Ci siamo presentati e lui ha sgranato gli occhi. Mi ha detto: “Io mi ricordo quando siamo venuti da voi. Mi ricordo il capo, quel signore con i capelli ricci e un po’ bianchi. Vederlo lavorare è stato veramente istruttivo, mi ha insegnato tantissimo in quelle settimane. Ti prego salutamelo tanto!” Era successo 5 anni prima, e ancora se lo ricordava. Questa cosa mi ha fatto un piacere immenso.
Tutto questo sapere e questa esperienza, si riversa sui nostri impianti. Semplicità, efficienza e praticità. Per una più veloce manutenzione e per darti meno problemi.
Tanto poi ci pensa la parte elettrica a darli.
Scherzi a parte, ecco la seconda sezione. Sezione che prevede appunto, il montaggio di tutte le componenti elettriche. Dalla centralina a tutti i sensori. In base al modello dell’attrezzatura, questa parte può essere più o meno complicata e prevedere più di un operatore. Infatti, al contrario del circuito idraulico che, più o meno, ha lo stesso funzionamento e i medesimi componenti sia sui modelli piccoli sia su quelli grandi, l’impianto elettrico non è così.
Sui modelli piccoli è un impianto molto semplice, sia per ammortizzare i costi, ma soprattutto perché non ci sono necessità di movimentazioni particolari. Sui mezzi grandi invece abbiamo bisogno degli impianti che, oltre a comandare svariate decine di elettrovalvole e sensori, devono poter comunicare con lo chassis. I comandi devono permettere più movimenti contemporaneamente e devono garantire degli standard di sicurezza molto elevati.
Grazie alla sua esperienza precedente nel mondo degli impianti audio, decise di provare a portare le sue conoscenze nel mondo dei veicoli per la raccolta dei rifiuti. Fu un successo. E dopo oltre 20 anni è ancora con noi e fa crescere i nostri mezzi sempre di più. Lavorando a stretto contatto con mio fratello Omar, adattano i mezzi alle sempre più restrittive normative europee sulla sicurezza.
L’ultima sezione, infine, è quella che prevede il montaggio di tutte le altre parti di carpenteria. Viti, bulloni, falsotelaio, vasca, voltabidoni, a cui poi vanno agganciati l’impianto idraulico e quello elettrico.
Come dicevo prima però, questa distinzione è solo “sulla carta”. Il nostro lavoro è sinergico e anche le varie sezioni non lavorano a compartimenti stagni. Ogni componente si integra alla perfezione con gli altri per fare in modo che la macchina sia compatta ed efficiente.
Se l’attrezzatura è standard, questa fase fila liscia e tranquilla in assoluta autonomia da parte dell’operatore o degli operatori. Con tempi che possono variare da una a tre settimane. Se invece l’attrezzatura è un prototipo o ha delle modifiche che esulano dallo standard, questa fase viene gestita in completa sinergia tra l’operatore al montaggio e i progettisti. Chiaramente il grosso del lavoro è fatto nella fase di produzione, ma è solo durante il montaggio vero e proprio che ci possiamo accorgere se alcune soluzioni vanno modificate e riviste. Proprio per questo, durante i nuovi progetti cerchiamo di prenderci, nel limite del possibile, i tempi corretti per poter provare e rivedere tutte le nuove soluzioni.
Ad ogni modo, sia per i progetti standard che non, il lavoro anche in questa fase, si svolge solo se è presente il telaio. Come spiegavo la volta scorsa, i telai hanno, in molti casi, delle differenze. Procedere con il montaggio direttamente sullo chassis ci permette di ottimizzare i tempi e non avere brutte sorprese in seguito.
Montiamo anche le attrezzature in kit, ovvero senza il telaio. In pratica ci capita che alcuni clienti, soprattutto all’estero, trovino più vantaggioso farsi spedire il kit per non doverci mandare il camion. Una volta poi che il kit arriva da loro, grazie alle nostre istruzioni, lo monteranno. Questo si può fare, solo ed esclusivamente su quei telai che sono sempre uguali, ma chiaramente i tempi di montaggio saranno sempre più lunghi che se li eseguiamo direttamente noi.
Una volta mio padre mi raccontò una cosa. Era un periodo in cui lavoravamo molto con un’azienda spagnola. Era un’azienda che costruiva compattatori e acquistava da noi i veicoli satellite. Volevano che gli arrivassero in kit per poi montarli sui loro camion nella loro azienda. Il primo kit che gli abbiamo mandato era un costipatore da 5 metri cubi. Avevamo dato, come tempi di montaggio, circa cinque ore.
Beh, loro ce ne misero TRE… di GIORNI!
Erano incavolati come le bestie. Dicevano che la colpa era della nostra attrezzatura che non andava bene. Così Galiano partì per la Spagna insieme a uno degli operai. L’azienda aveva fatto montare le telecamere tutto intorno al camion per vedere come montare l’attrezzatura. E forse per dimostrare che non era possibile farlo in cinque ore. Appena è entrato il camion sono partiti a lavorare, in due. Tre ore e mezza dopo avevano avvitato l’ultimo bullone. Da li è partita una solidissima collaborazione durata anni.
Ma mettiamo da parte la storia e torniamo alla nostra fase tre.
Tutta questa parte non viene concepita come una catena di montaggio vera e propria. Ogni nostro operatore ha la visione completa del mezzo e lo porta avanti in autonomia dall’inizio alla fine. Da solo o, nei mezzi più grandi, in due. Dall’ingresso in officina del camion al suo posizionamento nel parcheggio. Senza contare il tecnico elettronico che si preoccupa di tutti i cablaggi, dalla scheda ai sensori.
Questo ci da la possibilità di avere sotto controllo l’intero processo in maniera più completa. Non avendo infatti attrezzature completamente standard, avere un addetto per una singola operazione in stile catena di montaggio, sarebbe impensabile e controproducente. Ogni volta dovrebbe adattare il proprio lavoro all’attrezzatura, andando a perdere i vantaggi propri della catena di montaggio. Al contrario avendo sotto controllo tutte le fasi di lavoro del mezzo c’è la possibilità di intervenire in maniera veloce ed efficace. Senza perdere tempo ma andando dritti alla fine del lavoro. Inoltre c’è un coinvolgimento totale da parte degli operatori che si sentono parte dell’intero progetto e non di una sola vite avvitata al telaio.
Una volta che è stata avvitata l’ultima vite però, il lavoro non è finito.
Anzi.
È appena cominciato.
